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在競爭日益激烈的市場環境下，準時化生產(Just In Time，JIT)的理念已為國內外眾多企業普遍接受和倡導。然而，傳統的JIT方式是從豐田汽車公司規模生產的實踐中總結出來的，其理想的生產環境是大批量、重復性生產，與目前多品種、小批量的市場環境大不相同，直接套用顯然不適宜，也不可能取得成功。

要使*的管理理念成功運用于新的市場環境，必須進行“創新的應用”。將看板技術與信息系統相結合，是目前國內研究和應用的新熱點，國外研究者也對JIT生產方式中的看板技術進行了大量研究；豐田生產方式不適合于多品種小批量生產。但在這些文獻研究中鮮有對多品種、小批量看板方式的深入研究。

本文提出了一種基于可視化看板技術的解決方案，用于解決JIT方式在多品種、小批量生產中的適用性問題。



1、傳統看板用于多品種、小批量生產的弊端

傳統JIT生產方式是從豐田汽車公司規模生產的實踐中總結出來的，以紙質看板為手段、以需求為驅動的“拉動”式生產方式，用于多品種、小批量產品的生產，存在諸多弊端。

1)傳統看板手段的落后，不利于信息管理。傳統看板采用紙質看板，其數據無法直接傳遞給計算機信息系統，不利于信息的處理，導致計劃與預測能力不足。

2)對小批量生產，難以實現傳統的拉動方式。由于批量小、工序周期短，末道工序尚未開始生產，首道工序已完成整個批量的生產，因此現場若無同品種的上批次在制品保留，則無法形成“需求拉動”式的生產。
若要用傳統看板方式實現小批量的“連續的”拉動生產，就必須在生產現場保留各個品種產品的物料和在制品，這樣就造成了大量堆積。故大多數企業的小批量訂單式生產，仍主要采用推式生產方式，即生產指令下達到每道工序，但如此又無法實現及時的按需生產。

3)多品種頻繁交替生產時，傳統看板頻繁切換容易出錯，并且看板的保管也是個問題。對于有些產品，生產一次后間隔很長時間才會再次生產，看板的保管和使用比較麻煩。

4)缺乏對全局看板信息的掌握，無法提供全面的、實時的生產現場看板流程和各工序看板狀態的整體描述，在品種、批次頻繁切換的生產環境下容易出現混亂。

2、實現多品種、小批量JIT生產的解決方案

2.1 可視化看板系統的應用場景
可視化看板系統由信息系統、電子看板和條形碼掃描輸入終端組成。其中的信息系統是融合了精益生產方式的ERP系統，在此基礎上新增了可視化看板模塊。

2.2 可視化看板系統運行流程
適用于多品種、小批量訂單生產的可視化看板系統的運行流程，ERP系統中的MRPⅡ投產順序計劃模塊。
以SMT工序的電子看板為例，其運行流程如下。
1)由MRP-Ⅱ生成自制件(PWBA板)的“投產順序計劃”，安排1周的多品種投產順序和數量。
2)采用可視化看板技術，進行該工序的看板排程，安排工序作業順序。
3)生成新的“空”生產看板(Production Kanban，PK)，通過電子看板下達到工序現場；掃描主件PCB條形碼，開始生產，此時看板狀態為“在制”。
4)當規定數量的制品生產完成，掃描條形碼，則該枚看板的狀態變為“滿”。
5)當“滿”看板枚數達到規定數量時，該看板的生產暫停，直到有新的、補充“空”看板下達才再次起動該看板的生產。與傳統看板不同的是，此時系統可以根據看板排程的順序，接著下達另一訂單的“空”看板，起動其生產。

6)當后道工序“取走”物料，此時若該訂單的總量尚未完成，則自動發行補充數量的新“空”看板；若已完成，則該生產看板的循環全部“結束”，接下來按照排程下達另一訂單的新“空”看板。

7)若后道工序出現異常情況導致對物料的消耗暫停時，看板狀態始終為“滿”，則不會有該物料的新“空”生產看板下達，生產暫停，從而避免了現場在制品的堆積。
工序間取料看板(Withdrawing Kanban，WK)的主要作用是領用補充物料時指示取貨的地點和數量。它通常可以被反復使用，并且取料過程可以不占用工序內時間，因此， 可視化看板系統 中取料看板的形式仍可以采用打印的、帶條形碼的紙質看板，按照傳統方式運行流轉。當然也可以采用基于RFID的電子看板。
 

原文來源于杭州匠興科技